0086-21-58386256
تکنولوژی های گندله سازی (Pelletizing) آلیس چالمرز و لورگی: چکیده:عمده ترین روش های فرایند گندله سازی (Pelletizing) حال حاضر دنیا تکنولوژی آلیس چالمرز( گریت- روتاری کیلن) و تکنولوژی لورگی (تراولینگ گریت) می باشد.
همچنین، فرایند زینترینگ بسیار متفاوت از روند گندله‌سازی است. دما، خنک‌سازی، مواد اضافه شونده به مواد معدنی و …، کاملاً متفاوت از انواع موجود در فرایند گندله‌سازی هستند. خواص فرایند زینترینگ
در فرآیند گندله سازی سه مرحله اصلی وجود دارد: ۱- آماده سازی مواد شامل : خشک کردن، آسیاب کردن، تفکیک ذرات ریز از درشت و ذخیره در سیلو و مخلوط سازی. ۲- تهیه گندله خام توسط دیسکهای دوار. ۳- مرحله پخت ...
در این رابطه هر عاملی که در فرایند پخت گندله باعث سخت نشدن گندله اکسیدی در لایه های مختلف بستر ماشین پخت شود و یا سبب بروز ترک، شکاف و یا حفره در ریزساختار گندله گردد می تواند عدد ccs در آزمون ...
بخش مواد اولیه فولاد خوزستان برای نخستین‌بار از تاریخ احداث خود، طرح تغییر فرآیند آبگرد به نسوز قسمتی طول ۳۰ متر، هم‌راستا سازی دیواره کوره پخت گندله، تعویض بنده دیسک‌ها و لاین‌های گاز کوره، ورق‌های کف دیسک‌ها و ...
دستیابی به ظرفیت های تولید از 1 تا 9/25 میلیون تن در سال در یک مجتمع گندله سازی. به کارگیری تجهیزات زنجیرهای واحد جهت مراحل مختلف خشک کردن و پخت و خنک کردن گندله. سالم ماندن گندله ها در طول پروسه.
عمده ترین روش های گندله سازی حال حاضر جهان، تکنولوژی های گندله سازی آلیس چالمرز و تکنولوژی لورگی است. تفاوت این دو روش در نحوه پخت و نوع کوره های پخت این دو تکنولوژی می باشد.
روزبه‌روز، الزامات محیط زیستی برای تولیدکنندگان فولاد بیشتر و قوانین آن سخت‌تر می‌شود. فرایند گندله‌سازی یکی از مراحل اصلی در تولید فولاد است که کاهش میزان انتشار گازهای گلخانه‌ای و تصفیه عناصر سنگین حاصل از آن می ...
2-ضایعات گندله بعد از پخت: که شامل ریزدانه بخش پیش گرم کن، ریزش های کف سالن های تولید و گندله های دانه ریز حاصله از سرند محصول و خروجی غبارگیرها، بعد از فرایند سایش توسط آسیای گلوله ای، دانه ...
دنیای معدن: عمده ترین روش های گندله سازی حال حاضر جهان، تکنولوژی های گندله سازی آلیس چالمرز و تکنولوژی لورگی است. تفاوت این دو روش در نحوه پخت و نوع کوره های پخت این دو تکنولوژی می باشد.
گندله سازی در زنجیره تولید فولاد پس از کنسانتره سازی قرار دارد. گندله خوراک اصلی واحدهای آهن اسفنجی است که پس از آن تبدیل به فولاد می شود. مراحل گندله سازی شامل دو بخش آماده سازی مواد و تولید گندله خام است. هم اکنون 13 واحد ...
پس از پخت، گندله ها باید به سرعت خنک شوند تا از ایجاد ترک و تغییرات ساختاری ناخواسته جلوگیری شود. فرآیند خنک سازی به وسیله سیستم های خنک کننده هوایی یا آبی انجام می شود.
گندله و فرآیند تولید . گندله، گلوله های تولید شده از نرمه ی سنگ آهن می باشند که در فرآیند پخته شدن به صورت خمیری شکل هستند و بعد از پخته شدن سرد خواهند شد.
فرآیند گندله سازی ترکیبی از اختلاط مواد خام، تشکیل گلوله و عملیات حرارتی پخت و تبدیل آن به کره‌های سخت است. مواد خام را به شکل یک گلوله می‌غلطانند، سپس در یک کوره یا در توری پخته می‌شوند تا ...
در پژوهش حاضر به بررسی تاثیر دما بر مشخصات و کیفیت گندله مگنتیتی در فرآیند پخت پرداخته شده است. پخت گندله مرحله خاصی از فرآیند گندله سازی است که در آن گندله های خام تحت فرآیندهای عملیات حرارتی مانند خشک شدن، پیشگرم، پخت ...
علت این امر تشکیل فازهای شیشه ای در فرآیند پخت می باشد. ... گندله سازی و ابعاد ذرات، دو عامل اصلی گندله سازی را تشکیل می دهند. از آنجایی که آب اضافه شده به آن در روند خشک شدن و پخت گندله، تبخیر می ...
در فرآیند تولید ورق های فولادی، ماده اولیه برای تولید آهن و فولاد خام، گندله pellet iron ore نامیده می شود که شامل عناصری در ترکیبات خود از جمله آهن در حدود بیشتر از 63 درصد است. شکل ظاهری این ماده شبیه به گلوله های کوچک ریز و ...
گندله و فرآیند تولید ... مخروط گندله سازی: ... مرحله پخت گندله: پس از خشک کردن گندله سبز و مرحله پیش گرم کردن، نوبت به پخت گندله خام می رسد. حداکثر دما در این مرحله باید 50 درجه سانتی گراد از دمای ...
دهقان شادکامی، داود و شب روی مقدم، مسعود و قادری، مرتضی و عباباف، علیرضا و دهقان شادکامی، مجید و کمالی اردکانی، عبداله،1402،بهینه سازی میزان وستیت (FeO) باقیمانده در فرآیند پخت گندله های خام در کارخانه گندله سازی سه چاهون ...
برای افزایش استحکام، گندله‌ها در فرآیند پخت، حرارت داده می‌شوند. پخت گندله، شامل مراحل خشک کردن، حرارت دادن و خشک کردن است. در مرحله‌ی خشک کردن، آبهای سطحی از گندله جدا می‌شوند.
فرایند تولید گندله. آماده‌سازی مواد اولیه: کنسانتره سنگ آهن، بنتونیت و سایر مواد افزودنی با هم مخلوط می‌شوند. گلوله‌سازی: مخلوط به شکل گلوله‌های کوچک در می‌آید.
وظیفه اصلی واحد انباشت و برداشت، همگن سازی و مخلوط سازی مواد، ایجاد ذخیره مناسب و مستقل کردن عملکرد واحدهای گندله سازی و احیاء مستقیم از یکدیگر است که طبق طراحی باید تخلیه و همگن سازی ۴٫۵ ...
گندله ها در مسیر حرکت با برخورد هوای گرم خشک می شوند و در ادامه با افزایش حرارت فرآیند پیشگرم و پخت گندله ها انجام می شود و در انتهای زنجیره فرآیند سردسازی صورت می گیرد.
آرمان ملی آنلاین - به گزارش روابط عمومی سیمیدکو، عمده ترین روشهای گندله سازی حال حاضر جهان، تکنولوژی های گندله سازی آلیس چالمرز و تکنولوژی لورگی است. تفاوت این دو روش در نحوه پخت و نوع کوره های پخت این دو تکنولوژی ...
معرفی انواع گندله. گندله ها را از نظر ابعاد می توان به سه دسته تقسیم بندی کرد: گندله با قطر ۳ تا ۸ میلی متر: گندله های ریز برای کلوخه سازی و فرآیند هیدرومتالورژی استفاده می شوند. گندله با قطر ۱۰ تا ۱۵ میلی متر: این سایز ...
شرکت کیمیا صنعت اسپادانا به شماره ثبت ۶۲۶۰۱ در سال ۱۳۸۲ با هدف انجام فعالیت های فنی و مهندسی و مشاوره در زمینه صنعت فولاد و به صورت تخصصی در ناحیه آهن سازی (گندله سازی، انباشت و برداشت، احیا مستقیم و آهک سازی)، تاسیس گردید.
در مرحله بعدی مواد وارد مخروط گندله سازی یا دیسک گندله سازی می شوند. در گذشته بیشتر از مخروط استفاده می شد که به جهت معایبی که داشت کم کم استفاده از آن منسوخ شد و دیسک ها جای آن را گرفتند.
فرآیند گندله سازی ترکیبی از اختلاط مواد خام، تشکیل گلوله و عملیات حرارتی پخت و تبدیل آن به کره‌های سخت است. مواد خام را به شکل یک گلوله می‌غلطانند، سپس در یک کوره یا در توری پخته می‌شوند تا ...